Заводи з виробництва гальмівних колодок прискорять модернізацію у 2026 році

I. Виробнича потужність і структура ринку: провідні заводи збираються, NEVs стимулюють розширення

У 2026 році загальна потужність виробництва гальмівних колодок у Китаї перевищить 800 мільйонів комплектів із приблизно 380 великими-стандартизованими фабриками гальмівних колодок. На п’ять провінцій-Шаньдун, Чжецзян, Цзянсу, Хубей і Гуандун-припадає 72,6% загальної потужності країни. Шаньдун сформував промисловий кластер із центром у Вейфані та Циндао, де провідні фабрики, такі як Xinyi та Jinling, мають щорічну потужність понад 20 мільйонів комплектів, що займає 24,1% від загального виробництва країни. Провінція Чжецзян є домом для щільного кластера-орієнтованих на експорт заводів, обсяг експорту яких у 2024 році досяг 970 мільйонів доларів США, -за-рік зростання на 11,3%.

Ключові проекти просуваються повною швидкістю: Zhejiang Wansai інвестувала 1,36 мільярда юанів у створення інтелектуальної виробничої бази для нових гальмівних колодок для транспортних засобів, що працюють на енергії, на 100,5 mu. Початок роботи заплановано на серпень 2027 року. Щороку вироблятиметься 10 мільйонів комплектів OEM-спеціальних гальмівних колодок NEV з орієнтовною річною вартістю виробництва 1 мільярд юанів, реалізуючи стрибок від продажу післяпродажного обслуговування до підтримки OEM. Фабрика Friction One у Хуаресі, Мексика, досягне річної потужності виробництва гальмівних колодок у 16 ​​мільйонів комплектів у 2026 році, посилюючи місцеве постачання в Північній Америці.

II. Оновлення виробництва: інтелектуальні заводи стають стандартом, рівень автоматизації постійно зростає

Кращі-заводи гальмівних колодок повністю увійшли в епоху Industry 4.0 із повним охопленням систем MES, цифрових близнюків, шести-осьових роботів і візуального контролю. Рівень автоматизації ключових процесів досягає 92% для гарячого пресування, 88% для шліфування та 85% для складання. Фабрика Jinling у Шаньдуні запровадила роботів для спільної роботи для реалізації багато-модельного змішаного-лінійного виробництва, скоротивши час зміни моделі з 45 хвилин до 8 хвилин і досягнувши коефіцієнта використання потужностей 89,3%.

Стандарти контролю якості було вдосконалено: повне-випробування процесу охоплює коефіцієнт тертя, теплове згасання, NVH і міцність на зсув, причому 100% продукції відповідає стандартам ISO/TS 16949, ECE R90 і Euro 7. Заводи, які не містять-міді гальмівних колодок, прискорюють свій запуск, і частка гальмівних колодок,-які не містять міді, перевищить 35% у 2026 році, а викиди пилу обмежаться до 30 мг/км або менше.

III. Матеріали та технології: прискорене масове виробництво кераміки-без міді, кераміки та вуглецю-

• Обов’язковий перехід без вмісту-міді: норми Каліфорнії SB346, ЄС ELV та Євро-7 сприяють популяризації формул, які-не містять міді, спонукаючи виробники гальмівних колодок збільшити інвестиції в дослідження та розробки з 2,1% до понад 5%.

• Керамічні-матеріали стають основними: спеціальні керамічні гальмівні колодки NEV- мають 15-20% премії, а потужність виробництва кераміки становить понад 40% на провідних заводах, що характеризується низьким рівнем шуму, низьким рівнем пилу та чудовою термічною стабільністю.

• Масове-виробництво кераміки з-зниженим вмістом вуглецю-: вуглецеві-керамічні (C/SiC) гальмівні колодки для суперкарів і високо-автомобілів перебувають у стадії дрібно-пробного виробництва на заводах, витрати поступово знижуються, і очікується, що вони вийдуть на ринок-легкових автомобілів високого класу до 2030 року.

IV. Політика та ринок: посилені стандарти, подвійний стимул для експорту та OEM

• Оновлені обов’язкові стандарти: Обов’язкові стандарти для нових енергетичних гальмівних систем транспортних засобів, запроваджені у 2026 році, підвищують показники стійкості до високих-температур на 30%, що змушує заводи виконувати технологічні ітерації.

• Збільшення експортних переваг: як найбільший у світі експортер гальмівних колодок, китайські фабрики з виробництва гальмівних колодок, сертифіковані ECE R90, охоплюють 90% моделей автомобілів у Європі та Америці з винятковою економічністю.

• Зростання замовлень OEM: міжнародні бренди прискорюють свій макет, а провідні вітчизняні заводи отримали замовлення OEM від Bosch, Brembo та інших гігантів, підвищуючи цінність незалежних брендів.

V. Майбутні тенденції: інтелектуальне гальмування та екологічне виробництво змінюють конкурентоспроможність фабрик

• Масове виробництво розумних гальмівних колодок: Розумні колодки з датчиками зносу та температури надійшли в пробне виробництво, адаптуючись до прогнозованого технічного обслуговування для автономного водіння.

• Популяризація екологічного виробництва: низьке енергоспоживання, відсутність пилу та переробка матеріалів широко поширені, понад 95% заводів відповідають стандартам чистого виробництва.

• Оновлена ​​гнучка адаптація: інтеграція 3D-друку та гнучких виробничих ліній відповідає вимогам щодо різноманітних-варіантів і малих-серій, ще більше скорочуючи час зміни моделі.

Висновок

У 2026 році заводи з виробництва гальмівних колодок переходять від «масштабного виробництва» до «інтелектуального + екологічного + високо-виробництва». Виробництво-без міді, автоматизація та індивідуальні-NEV-налаштування стали основною конкурентоспроможністю. Провідні заводи продовжують лідирувати в галузі з технологічними перевагами та перевагами в потужностях, тоді як малі та середні-заводи швидко згортаються, що ще більше збільшує концентрацію галузі.