Як виробники гальмівних колодок автоматизують логістику, щоб скоротити час виконання робіт – що отримують покупці

Протягом багатьох років довгострокові терміни були загальноприйнятою ціною закупівлі гальмівних колодок із закордонних заводів. Звичайне замовлення займало 90–120 днів від замовлення на купівлю до доставки на склад, причому більша частина цього часу витрачалася не на виробництво, а на очікування – сировини, виробничих місць, пакування та завантаження контейнерів. Ця епоха закінчується. Нова хвиля заводів по виробництву гальмівних колодок інвестує значні кошти в автоматизовані логістичні системи, починаючи від бункерів сировини й закінчуючи роботизованими лініями пакування та інтелектуальними складами. Результат: терміни виконання замовлення скорочуються на 40–50%, а покупці отримують рівень чуйності, який раніше був зарезервований для місцевих постачальників.

Приховані затримки в традиційному виробництві

На звичайну фабрику гальмівних колодок сировина надходить у мішках і барабанах, вручну зважується та переміщується до змішувачів, потім пресується, витримується, подрібнюється та пакується. Кожна пересадка між станціями створює час очікування. Готові прокладки можуть стояти кілька днів, перш ніж їх вручну перерахують, упакують у коробки та палетують. На кожному кроці людська праця вносить мінливість і затримки. Термінове замовлення часто не потребує спеціального розгляду, тому що заводу не-в реальному часі доступ до власного інвентарю та--роботи.

Як автоматизація змінює гру

Прогнозовані-заводи інтегрують автоматизовані системи обробки матеріалів:

· Пневматичне транспортування – порошки та наповнювачі смол видувають із силосів для зберігання безпосередньо на автоматизовані ваги дозування, усуваючи маніпуляції з мішками та зменшуючи пил.

· Автомобілі з автоматичним керуванням (AGV) – невеликі роботи переносять лотки із зеленими подушками від пресів до печей для затвердіння, а потім до шліфувальних станцій без ручного втручання.

· Роботизоване пакування коробок – керовані роботи Vision-розміщують готові прокладки в коробки, наносять етикетки та складають коробки на піддони.

· Розумне складування – стелажі піддонів відстежуються за штрих-кодом або RFID. Система управління складом (WMS) точно знає, де зберігається кожен SKU, і може визначати пріоритетність комплектування для термінових замовлень.

Один завод у провінції Гуандун встановив систему потоку матеріалів на основі AGV-на своїх 16 пресових лініях. До автоматизації середній виробничий цикл від змішування до упакованої коробки становив 11 днів. Після автоматизації він знизився до 5 днів. Фабрика тепер пропонує послугу «швидкої смуги» – за додаткову надбавку 8% клієнти отримують замовлення протягом 35 днів замість стандартних 65.

Переваги крім швидкості

Для покупців гальмівних колодок автоматизована логістика забезпечує більше, ніж швидку доставку:

· Покращена послідовність – автоматизовані системи не втомлюються та не відволікаються. Ваги змішування точні, час витримки натискання повторюється, а помилки пакування майже виключені.

· Менша кількість мінімальних замовлень (MOQ) – автоматизація зменшує вартість перемикання між номерами деталей. Фабрика з роботизованим пакуванням може економічно запускати партії невеликими, як 200 комплектів, у порівнянні з 2000 наборами для ручних ліній. Це дозволяє дистриб’юторам зберігати більш широкий спектр додатків без надмірних витрат капіталу.

· Краща видимість ланцюга постачання – фабрики з інтелектуальною WMS можуть надати клієнтам-відстеження замовлень у реальному часі: на якому етапі виробництва знаходиться замовлення, орієнтовну дату завершення та навіть реальну фотографію піддону, що завантажується.

Що запитати фабрику про автоматизацію

Оцінюючи виробник гальмівних колодок, додайте такі запитання:

· Чи використовуєте ви автоматизовані керовані транспортні засоби чи конвеєрні системи для переміщення-незавершеної-роботи між етапами виробництва?

· Як ви відстежуєте запаси готових прокладок – це штрих-код, RFID чи ручний? Чи можете ви показати мені скріншот вашої системи управління складом?

· Який ваш типовий час переходу між різними номерами деталей?

· Чи пропонуєте ви прискорене виробництво для термінових замовлень і яка надбавка до вартості?

Заводи, які інвестували в автоматизацію, охоче дадуть відповідь, часто надавши фотографії або відео своїх AGV і роботизованих пакувальників. Заводам, які все ще покладаються на ручні візки та паперові колоди, буде важко надати деталі.

Питання вартості

Автоматизація вимагає капіталу. Деякі фабрики перекладають ці витрати на покупців через дещо вищі-ціни. Але багато автоматизованих заводів фактично зменшили загальні витрати – нижчі показники браку, менше переробок і менше часу простою компенсують інвестиції. Порівнюючи пропозиції, дивіться не тільки на ціну за одиницю товару. Враховуйте загальну вартість володіння, включно з витратами на зберігання запасів (зменшеними за рахунок скорочення термінів виконання), гарантійний термін (зменшений за рахунок кращої узгодженості) і цінність швидшого поповнення запасів для гарячих-розпродажних номерів деталей.

Перспективи майбутнього

Галузеві аналітики прогнозують, що до 2028 року більше половини китайських заводів із виробництва гальмівних колодок середнього рівня впровадять суттєву автоматизацію логістики та обробки матеріалів. Заводи, які автоматизуються першими, захоплять частку ринку в повільніших конкурентів. Для покупців меседж ясний: співпрацюйте з фабрикою, яка розглядає логістику як основну компетенцію, а не задумку. Ваші клієнти та ваші грошові потоки будуть вам вдячні.